I+D

Para conseguirlo, el proyecto aborda dos niveles fundamentales de actuación. Por un lado, la optimización de los procesos de fabricación a través de la implantación de modelos de simulación avanzados. Por otro lado, la implementación de sistemas de inspección digitales para la detección prematura de defectos en las piezas. Ambos niveles convergen en una solución integrada de fabricación cero defectos que se aplicará a cinco casos industriales distintos que reflejan la realidad de la industria manufacturera vasca.

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De este modo, el sistema dará soporte a la hora de tomar decisiones de mantenimiento cognitivo predictivo y optimización de proceso de fabricación. El planteamiento de proyecto Maifacturing se basa en la introducción de nueva sensórica en las máquinas, además del desarrollo de sensores virtuales que estimen el comportamiento de los parámetros con mayor influencia en el proceso. Mediante estos datos y los sistemas ciber físicos desarrollados, se aplican algoritmos de monitorización, tanto periódicos como continuos, que facilitan la información de una forma procesada y precisa.

Finalmente, los sistemas de inteligencia artificial híbrida aportarán funciones cognitivas mediante el desarrollo de una capacidad predictiva, tanto para planificar las acciones de mantenimiento de equipos como para una optimización global del proceso productivo. Todo ello bajo una plataforma multifuncional con infraestructura híbrida Edge+Cloud que aporta una conectividad global de los elementos del proceso.

La digitalización industrial lleva ya un bagaje suficiente para haber introducido una considerable oferta de productos y servicios en la industria usuaria de máquinas herramienta. Estas soluciones pasan por la monitorización de máquinas y plantas, optimización de procesos, proyectos con objetivo cero defectos..., y han permitido al tejido industrial mejorar ampliamente sus capacidades y su competitividad.

Existe por tanto una necesidad, en empresas que digitalizan sus actividades, de incluir máquinas ya existentes, en plena capacidad de producción, en sus nuevos sistemas de control de producción y planificación, además de dotarlas de capacidades que las nuevas tecnologías permiten en cuanto a programación, simulación y generación automática de programas que no solo incrementan su productividad, sino que mejoran la calidad de los procesos.

El objetivo final del proyecto RETRO es acercar a las máquinas más antiguas (aquellas fabricadas antes de 2005), cuya vida útil restante puede alcanzar e incluso superar los 20 años, los beneficios que la Industria 4.0 ofrece en los procesos productivos. Este objetivo encaja perfectamente con la filosofía de rentabilizar las inversiones mediante el reacondicionamiento (refurbishment) de los equipamientos industriales, que ha sido objeto recientemente de una llamada específica de un programa europeo.

El salto propuesto en este proyecto se basa en el desarrollo de NUEVOS MODELOS DE NEGOCIO CIBERSEGUROS donde la creación de confianza a través de la tecnología será la clave para multiplicar exponencialmente el potencial colectivo de las empresas del sector de la máquina herramienta en Euskadi.

Este salto en la confiabilidad mutua se implementará en base al uso disruptivo de la tecnología. Más concretamente, el avance general del proyecto SmartCON es desarrollar e integrar la identidad digital de los activos y su registro inmutable a través de Blockchain para crear servicios de valor añadido confiables basados en Smartcontract Industriales en la industria de la máquina herramienta.

Se desarrollarán componentes que monitoricen el proceso tan cerca del punto de actuación como sea posible, IoT, y modificarán su proceso de fabricación para reducir su tiempo de ejecución asegurando en todo caso los requisitos de calidad. Los procesos estáticos de piezas repetitivas quedarán relegados por estos nuevos procesos que se nutrirán de los indicadores clave en cada caso.

Para ello será imprescindible apoyarse en tecnología 4.0, una realidad palpable en el entorno industrial actual. Las empresas fabricantes de herramientas, componentes y equipos necesarios para abordar los procesos de mecanizado, y que forman parte del proyecto, investigarán y desarrollarán elementos necesarios con tecnologías IoT y Big Data adaptada a la hibridación de modelos de comportamiento de condición de proceso.

Investigar y generar conocimiento sobre la explotación del dato en la cadena de valor mediante Modelos Digitales Híbridos interoperables, alimentados tanto por datos internos como externos, que se gestionan de manera inteligente, y que ofrecen soluciones a problemáticas reales que se dan durante la producción, incrementando notablemente la competitividad del consorcio y dando lugar al desarrollo de innovadores productos y servicios avanzados que posicionen a las empresas participantes y sus cadenas de valor como líderes de sus sectores.

El proyecto KAIA propone una nueva generación de soluciones digitales basadas en nuevos componentes sensorizados, gemelos digitales híbridos y herramientas de optimización basadas en Inteligencia Artificial (IA) para asegurar la calidad en fábricas inteligentes de manera holística, incluyendo la calidad en los procesos, productos y datos.

El proyecto TRENWIDIA implementará y probará en las líneas de fabricación de ejes (de los wheelsets) de ferrocarril de CAF una plataforma de automatización cognitiva, que agrupe todos los desarrollos del consorcio y que permita solucionar los retos de Digitalización, Sostenibilidad económica y medioambiental, Centrado en la persona, Resiliente

El objetivo principal de BCSI 4.0 es aumentar la ciber resiliencia de la industria vasca a través de la investigación en tecnologías que permitan mejorar y especializar los servicios de supervisión continua de la seguridad integral de entornos OT industriales, mejorar la detección y respuesta ante ciberincidentes e incluir en su propio diseño medidas de autoprotección ante amenazas, validándolo en entornos de experimentación industrial que representan distintos niveles de madurez de digitalización (incluso con equipos legados).

El proyecto FIDATU engloba 4 bloques de objetivos principales (Zero defectos, fabricación sostenible, competitividad digital y proceso integrador), donde para cada uno de ellos se esperan generar los conocimientos clave que habiliten alcanzar los resultados del proyecto.

El proyecto HAZITEK HYSCALE propone investigar en tecnologías para la escalabilidad de las arquitecturas de Edge y Fog computing e impulsar el despliegue de la gestión del dato, las aplicaciones de toma de decisiones centradas en las personas y los modelos de IA federado en la fabricación avanzada. El proyecto incide en la estandarización y los espacios de datos industriales, que se aplicarán en los sectores de automoción, aeronáutica y espacio. El proyecto tiene una duración de 3 años y ha sido financiado por el Programa de Ayudas de Apoyo a la I+D Empresarial – HAZITEK (ZE-2023/00037).

El objetivo principal del proyecto INPROCES es la de desarrollar un sistema de detección de quemados en máquina que detecte al instante el quemado en las piezas mientras están siendo procesadas. El sistema estará dotado de inteligencia, en base a un gemelo digital que proponga al operario unas nuevas condiciones de proceso para su eliminación y evitar así la generación de piezas defectuosas. Todo esto, estará controlado por una plataforma de datos que permitirá definir la huella digital del componente fabricado.

El objeto de este proyecto es explorar e investigar tecnologías de fabricación habilitadoras y sostenibles para la fabricación de módulos de compresor y módulos de presión intermedia (IP), zonas del motor que son nuevas oportunidades de negocio y posicionamiento en nuevos mercados de estos productos para ITP Aero, expandiendo las capacidades más allá de las turbinas de baja velocidad. El proyecto ERAGIN propone a su vez traccionar hacia la investigación a parte de la cadena de suministro del País Vasco, involucrando a nuestros proveedores en este proceso de innovación. Además, otros objetivos del proyecto serían, mejorar la eficiencia de la producción, reducir costos y minimizar nuestro impacto ambiental, sin comprometer la calidad ni la seguridad de nuestros productos en los procesos de fabricación de módulos de compresor y presión intermedia (IP).

El objetivo principal del proyecto es dinamizar la red productiva del País Vasco a partir de potenciar la competitividad de las empresas entorno a las tecnologías de procesado de materiales mediante láser y su digitalización. Se basa en la necesidad creciente de sustituir procesos tradicionales por procesos láser más sostenibles (recuperación de componentes, nuevos recubrimientos para reducción de emisión de contaminantes, mayor flexibilidad…) y desbloquear aplicaciones no viables mediante procesos convencionales.

El proyecto Intedge investigará y desarrollará un nuevo controlador Edge que aúne sistemas deterministas de monitorización y control en tiempo real, con la implantación de soluciones no deterministas de computación avanzada basados en inteligencia artificial (IA) y comunicación 5G orientado a la industria.

Para lograrlo, se exploran las posibilidades de la Inteligencia Artificial (IA) en su forma más avanzada: el Aprendizaje Profundo o Deep Learning (DL), implementado a través de la computación en el borde (Edge Computing).

El proyecto tiene la clara ambición de obtener el mayor impacto posible en términos de eficiencia y sostenibilidad a través de la innovación en el impulso de IoT y edge computing seguros, así como tecnologías profundas de naturaleza transversal vinculadas, para avanzar hacia la fábrica autónoma.

El proyecto comenzó en enero de 2025 y finalizará en diciembre de 2027, y cuenta con un presupuesto total de 5.675.121 €.

Este proyecto ha sido subvencionado por el CDTI y apoyado por el Ministerio de Ciencia e Innovación.